PU Foam 2 thành phần sau khi phun/đổ có thể nở tốt, bề mặt ban đầu khá đẹp nhưng sau 1–2 ngày lại xuất hiện tình trạng xẹp, co rút, lõm xuống hoặc tách khỏi bề mặt nền.
Đây là một trong những lỗi khiến người thi công rất dễ nghĩ ngay: “Chắc do nguyên liệu Foam bị lỗi!”
Tuy nhiên, thực tế không phải trường hợp nào Foam bị co rút cũng do nguyên liệu.
Để xác định chính xác nguyên nhân, cần kiểm tra cả nguyên liệu, tỷ lệ phối trộn, thiết bị và điều kiện thi công.
- PU FOAM VỪA PHUN XONG ĐẸP NHƯNG VÀI NGÀY SAU LẠI BỊ XẸP – VÌ SAO?
PU Foam 2 thành phần được tạo ra từ hai thành phần chính:
Polyol (thành phần A): thường có màu vàng.
Isocyanate/MDI (thành phần B): thường có màu đen.
Khi hai thành phần được phối trộn đúng tỷ lệ, chúng phản ứng tạo thành Foam với cấu trúc ô khí bên trong.
Quá trình tạo Foam không chỉ dừng lại ngay sau khi phun.
Sau khi Foam nở, vật liệu còn tiếp tục ổn định cấu trúc và hoàn tất quá trình đóng rắn.
Vì vậy, nếu trong quá trình tạo Foam có vấn đề về tỷ lệ, nhiệt độ, độ ẩm, áp suất hoặc kỹ thuật phun, Foam có thể nhìn khá bình thường lúc đầu nhưng sau đó mới bắt đầu:
– Co rút thể tích.
– Xẹp bề mặt.
– Lõm từng khu vực.
– Mất độ cứng.
– Tách khỏi nền.
– Xuất hiện nhiều lỗ khí hoặc cấu trúc Foam không đồng đều.
Đây chính là lý do cần kiểm tra nguyên nhân thay vì chỉ nhìn hiện tượng bên ngoài.
- NGUYÊN NHÂN ĐẦU TIÊN: TỶ LỆ PHỐI TRỘN KHÔNG CHÍNH XÁC
Đây là một trong những nguyên nhân quan trọng nhất. PU Foam 2 thành phần cần được phối trộn theo đúng tỷ lệ mà nhà sản xuất quy định.
Ví dụ, với một hệ Foam có tỷ lệ:
A : B = 100 : 130 thì khi thay đổi tỷ lệ quá nhiều, phản ứng tạo Foam có thể bị ảnh hưởng.
Nếu thiếu thành phần B: Foam có thể:
– Nở không ổn định.
– Cấu trúc Foam yếu.
– Độ cứng không đạt.
– Dễ biến dạng hoặc co rút sau khi đóng rắn.
Nếu thiếu thành phần A: Foam cũng có thể bị ảnh hưởng về:
– Khả năng nở.
– Cấu trúc tế bào.
– Độ đồng đều.
– Độ ổn định kích thước.
Đặc biệt, không nên tự ý điều chỉnh tỷ lệ chỉ vì muốn Foam nở nhiều hơn hoặc tiết kiệm nguyên liệu.
Một sai lệch nhỏ trong tỷ lệ phối trộn có thể tạo ra sự khác biệt lớn về chất lượng Foam.
- THIẾT BỊ HOẶC MÁY PHUN KHÔNG CẤP NGUYÊN LIỆU ĐỀU
Có trường hợp người thi công cân nguyên liệu đúng nhưng Foam vẫn bị lỗi.
Nguyên nhân có thể nằm ở thiết bị cấp liệu.
Hai thành phần A và B phải được cấp với lưu lượng phù hợp.
Nếu một bên cấp yếu, đường ống có vấn đề hoặc hệ thống bơm hoạt động không ổn định thì tỷ lệ thực tế đi vào đầu trộn có thể khác với tỷ lệ dự kiến.
Do đó, khi Foam bị co rút bất thường, cần kiểm tra:
– Áp suất hai bên.
– Lưu lượng A/B.
– Đường ống.
– Bơm nguyên liệu.
– Đầu trộn.
– Tình trạng nghẹt hoặc đóng cặn.
– Khả năng phun đều của thiết bị.
- NHIỆT ĐỘ NGUYÊN LIỆU KHÔNG PHÙ HỢP
Nhiệt độ có ảnh hưởng rất lớn đến phản ứng của PU Foam.
Khi nguyên liệu quá lạnh hoặc nhiệt độ không ổn định, khả năng trộn và phản ứng có thể không đạt như thiết kế.
Foam có thể xuất hiện tình trạng:
– Nở kém.
– Bọt không đều.
– Cấu trúc tế bào không ổn định.
– Bề mặt không đẹp.
– Độ cứng không đồng đều.
Ngược lại, nếu điều kiện nhiệt độ quá cao cũng có thể làm phản ứng diễn ra quá nhanh, gây khó kiểm soát quá trình tạo Foam.
Vì vậy, nhiệt độ nguyên liệu, nhiệt độ thiết bị và nhiệt độ môi trường đều cần được kiểm soát theo hướng dẫn kỹ thuật của từng hệ Foam.
- ĐỘ ẨM CỦA BỀ MẶT THI CÔNG QUÁ CAO
Đây là nguyên nhân thường bị bỏ qua.
PU Foam có phản ứng với hơi ẩm. Vì vậy, nếu bề mặt thi công quá ẩm hoặc khu vực thi công có điều kiện ẩm cao, phản ứng tạo Foam có thể bị ảnh hưởng.
Đặc biệt khi phun lên:
– Bê tông còn ẩm.
– Tường ẩm.
– Kim loại có nước ngưng tụ.
– Bề mặt chưa được làm sạch và xử lý đúng cách.
Foam có thể xuất hiện:
bọt khí bất thường → cấu trúc yếu → bám dính kém → co rút hoặc tách nền.
Do đó, trước khi thi công cần kiểm tra tình trạng bề mặt, đặc biệt đối với các công trình kho lạnh, nhà xưởng hoặc khu vực có độ ẩm cao.
- PHUN FOAM QUÁ DÀY TRONG MỘT LẦN
Không phải cứ phun càng dày thì càng tốt.
Nếu một lớp Foam được thi công quá dày trong một lần, nhiệt sinh ra trong quá trình phản ứng khó thoát ra ngoài.
Điều này có thể làm cấu trúc Foam bên trong không ổn định.
Đặc biệt đối với những vị trí yêu cầu độ dày lớn, nên lựa chọn phương pháp thi công và độ dày mỗi lớp phù hợp với hệ Foam đang sử dụng.
Với công trình lớn, việc chia lớp hợp lý có thể giúp kiểm soát:
– Độ nở.
– Nhiệt phản ứng.
– Độ đồng đều.
– Độ ổn định kích thước.
– Chất lượng bề mặt.
- THỜI GIAN PHẢN ỨNG KHÔNG PHÙ HỢP
Mỗi hệ PU Foam sẽ có thông số phản ứng riêng.
Ví dụ có thể bao gồm:
– Thời gian bắt đầu tạo Foam.
– Thời gian nở.
– Thời gian kết thúc phản ứng.
– Thời gian đóng rắn.
Nếu Foam phản ứng quá nhanh hoặc quá chậm so với thông số kỹ thuật, người thi công cần kiểm tra lại:
Tỷ lệ A/B + nhiệt độ + áp suất + thiết bị + điều kiện môi trường.
Không nên chỉ dựa vào một yếu tố để kết luận nguyên nhân.
- NGUYÊN LIỆU FOAM CÓ THỰC SỰ BỊ LỖI KHÔNG?
Có thể, nhưng không nên kết luận ngay. Nếu nghi ngờ nguyên liệu, cách kiểm tra tốt nhất là thực hiện mẫu thử đối chứng.
Ví dụ:
Bước 1: Lấy nguyên liệu A và B đang sử dụng.
Bước 2: Kiểm tra tỷ lệ phối trộn theo thông số kỹ thuật.
Bước 3: Thử Foam trong điều kiện kiểm soát.
Bước 4: Theo dõi các đặc tính:
– Màu sắc.
– Thời gian phản ứng.
– Độ nở.
– Tỷ trọng.
– Độ cứng.
– Cấu trúc tế bào.
– Khả năng ổn định kích thước.
Nếu mẫu thử đạt nhưng Foam ngoài công trình bị co rút thì cần xem lại điều kiện thi công.
Ngược lại, nếu mẫu thử cũng xuất hiện hiện tượng bất thường thì mới có cơ sở để kiểm tra sâu hơn về nguyên liệu hoặc hệ Foam.
- LÀM SAO PHÂN BIỆT LỖI NGUYÊN LIỆU VÀ LỖI THI CÔNG?
Có thể kiểm tra theo bảng sau:
| Hiện tượng | Nguyên nhân cần kiểm tra |
| Foam nở không đều | Tỷ lệ A/B, thiết bị, nhiệt độ |
| Foam mềm, yếu | Tỷ lệ phối trộn, phản ứng, nhiệt độ |
| Foam xẹp sau khi nở | Tỷ lệ, cấu trúc tế bào, điều kiện phản ứng |
| Foam tách khỏi nền | Độ ẩm, bề mặt, độ bám dính |
| Foam bị co từng khu vực | Thi công, nền, tỷ lệ phối trộn |
| Foam có nhiều lỗ khí | Trộn, áp suất, độ ẩm |
| Foam co rút toàn bộ mẫu thử | Cần kiểm tra nguyên liệu/hệ Foam |
| Mẫu thử đạt nhưng công trình lỗi | Ưu tiên kiểm tra điều kiện thi công |
Điểm quan trọng: Một hiện tượng có thể xuất phát từ nhiều nguyên nhân khác nhau. Vì vậy cần kiểm tra theo quy trình thay vì kết luận dựa trên cảm quan.
- 5 YẾU TỐ CẦN KIỂM TRA NGAY KHI FOAM BỊ CO RÚT
Khi gặp tình trạng Foam bị xẹp hoặc co rút sau 1–2 ngày, hãy kiểm tra theo thứ tự:
① Tỷ lệ A/B: Có đúng tỷ lệ nhà sản xuất yêu cầu hay không?
② Thiết bị: Hai thành phần có được cấp đều và ổn định không?
③ Nhiệt độ: Nhiệt độ nguyên liệu, máy và môi trường có phù hợp không?
④ Bề mặt: Nền có sạch, khô và phù hợp để thi công không?
⑤ Phương pháp phun/đổ: Độ dày mỗi lớp, tốc độ thi công và điều kiện môi trường có phù hợp không? Chỉ cần một yếu tố không ổn định, chất lượng Foam sau khi đóng rắn cũng có thể bị ảnh hưởng.
- Đừng chỉ nhìn Foam lúc mới phun
Một sai lầm phổ biến là đánh giá chất lượng Foam ngay sau khi thi công.
Foam nở đẹp chưa có nghĩa là Foam đã ổn định hoàn toàn.
Để đánh giá chính xác hơn, cần theo dõi Foam sau khi đóng rắn và ổn định:
Ngay sau khi phun → sau vài giờ → sau 24 giờ → sau 48 giờ.
Quan sát:
Có bị co rút không?
Có bị lõm không?
Có tách nền không?
Độ cứng có ổn định không?
Cấu trúc Foam có đồng đều không?
Đây mới là cơ sở tốt hơn để đánh giá chất lượng thực tế.
- KẾT LUẬN: FOAM BỊ XẸP SAU 1–2 NGÀY, LỖI DO NGUYÊN LIỆU HAY THI CÔNG?
Câu trả lời là:
Có thể do nguyên liệu, nhưng cũng có thể do tỷ lệ phối trộn, thiết bị hoặc điều kiện thi công.
Đặc biệt, không nên vội kết luận:
“Foam co rút = nguyên liệu lỗi.”
Muốn xác định chính xác, cần kiểm tra đồng thời:
NGUYÊN LIỆU → TỶ LỆ A/B → THIẾT BỊ → NHIỆT ĐỘ → ĐỘ ẨM → PHƯƠNG PHÁP THI CÔNG.
Một hệ PU Foam 2 thành phần chất lượng tốt chỉ phát huy đúng tính năng khi được phối trộn và thi công đúng kỹ thuật.
Nếu Quý khách đang gặp tình trạng PU Foam bị xẹp, co rút hoặc tách nền sau khi phun, có thể kiểm tra mẫu thực tế và thông số thi công để xác định nguyên nhân trước khi tiếp tục thi công diện tích lớn.
